1. 变频器在游梁式抽油机上的应用
游梁式抽油机使用方便、可靠、经济，是目前采油生产中的主要设备。为了减小抽油机上下冲程负荷的波动，一般都配有平衡块。抽油机电机的负荷是一周期性脉动负荷，并迭加有瞬间的冲击。抽油机电机的负荷曲线上有两个峰值，分别为抽油机上下冲程的“死点”。抽油机自由停车后再启动时，总是从死点处启动，因此抽油机电机要求启动转矩大。为了保证足够大的启动转矩，抽油机电机正常运行时负荷率很低，一般在20%左右，负荷率高的也不过30%。低负荷率运行造成功率因数低，效率低，电能浪费大。因此，在设计选配抽油机电机时，普遍的做法是令其抽取量大于实际负荷。它所带来的新题目是当抽油机排量过剩时，抽油机的运行会出现无功抽取，出现空抽或泵空状态，伴随泵空还会产生井喷、气锁等事故，而井喷、气锁又是导致钻具组、泵装置甚至地面设备损坏的主要原因。另外，由于过度的不中断运行，机械设备的损耗也相应上升，造成传统抽油机本钱高，噪音大，运行可靠性低。有效控制泵空是亟待研究的课题。抽油机是油田耗能大户，用电量约占油田总用电量的40％，其总体效率很低，据调查一般在30％左右，过剩的抽油能力令抽油机的无功抽取时间增加，造成油井开采的电费本钱居高不下，能源浪费十分严重。因此，抽油机的节能潜力非常可观。
胜利油田孤东采油厂采用了抽油机变频调速技术对稠油井实施改造，油井泵效明显进步，日均增油2.1t，节电率达30%以上，且上、下冲程速度可任意调整，减轻了工人的劳动强度。
2. 在潜油电泵上的应用
潜油电泵采油作为一种大排量、高效率、治理方便的机械采油方式，在油田得到了广泛的应用。然而，对于复杂断块油田来说，油水井的对应连通性差，部分潜油电泵井出现供液不足，影响到潜油电泵的正常生产及井下机组运转寿命。以某油田采油厂为例，1997年以来，约有30%的电泵井由于供液不足而经常出现欠载停机现象，由于供液不足造成的躺井占总躺井数的45%，均匀检泵周期只有66d，均匀单井年维护用度增加了13.86万元。为了延长电泵井的检泵周期，保证电泵井的正常生产，引进了潜油电泵变频控制技术，通过改变供电电源的频率，控制潜油电机的转速，对泵的排量进行调节，使潜油泵的工作特性和油井的产能相匹配、电泵机组在最佳工作区内工作，达到减少机械及电气故障、延长电泵井寿命、增产及节能的效果。
3. 在石油钻机上的应用
钻井过程分为起落井架，钻进，泥浆循环，钻具更换，下套管，测井等几大工序。主要分为绞车，转盘和泥浆泵等。绞车由滚筒、齿轮箱、离合器、制动器、电机和控制设备组成，用来起落井架，提升和下放钻杆、套管。随着井深的增加，钻具越来越长，重量迅速加大，绞车的负载也越来越大。我国目前已有
4. 变频器在炼油行业中的应用
机泵是炼油厂的心脏，在炼油过程中机泵输送的物流总量约为原油加工量的40多倍，如加工量2.5Mt/a的炼油厂，每年物流的输送量高达近亿吨，所以耗电量之大是可想而知的。在炼油装置中，电动机是应用面最广、数目最多的电气设备之一，其大部分负载为机泵，而定速泵在所耗功率中，被工艺物流吸收作有用功率的仅占30%-40%，其60%-70%的电能消耗于调节阀节流控制压降和由于处理量、收率变化及设计裕量大所造成的“大马拉小车”而导致的泵出口阀压降上。机泵节能的根本题目在于如何使控制方案与实际负荷相匹配，使之在控制过程中降低阻力，进步系统效率。这就为变频调速技术提供了广阔的应用空间。实践证实，变频调速装置是企业技术改造、节能降耗的理想设备。毫无疑问，这种调速方式将成为石化企业中驱动系统的中枢。
5. 在泵类负载中的应用
变频调速技术通过改变电动机定子电源频率来改变电动机转速，相应地改变机泵的转速和工况，使其流量与扬程适应管网介质流量的变化。
大庆石化总厂已对装置内负载波动大，调节阀节流严重的机泵安装了65台变频器，总容量为3600kw，其中大部分是闭环控制系统，即现场一次表经变送器将信号通过屏蔽电缆送到PID调节器，调节后通地屏蔽电缆将4-20ｍA直流信号送到变频器的设定口，控制变频器的输出；余下部分是开环控制系统，即根据控制目标通过电位器给定来控制变频器输出，以使电动机工作在符合工艺要求的转速上，完全靠变频器输出控制电动机转速来控制流量，使机泵的出口阀达到全开状态，扬程与管网阻力特性曲线相吻合，泵出口扬程大幅度下降，电动机输出有功功率也明显降低，获得最佳的节能效果。变频器的使用，使节电率达到50～70%，年节电810万kwh；另外，变频器的使用，不但实现了生产过程自动化，而且延长了设备了使用寿命，保证了装置安稳长满优运行，取得了较好的经济效益和社会效益。
6. 在石油气压缩机上的应用
某炼油企业有2台石油气压缩机，单机额定功率75kW，一开一备运行方式，而在实际生产中，只需大约45kW的输出功率。压缩机在低于额定工况下运转，负载率较低，而且其风压与流量大小要靠手动阀来调节，操纵困难，也浪费大量电能。为此，采用变频调速技术进行改造，用PLC实现自动调节和各种控制功能。运行实践证实，该方案稳定可靠，经济效果明显。
7. 变频器在石化企业中的应用效果
长岭炼油厂催化剂厂微球装置高压泵使用变频器后，输出功率由18.6kw降至7.2kw，节电61.3％，更为主要的是减少了因经常换电刷而带来的维修上和停产；九江炼油厂生活水泵供水系统中，水泵电机110kw，不同时间负载变化较大，在负载较低时管网压差较大，选用变频器组成恒压供水系统，均匀节电36％；茂名炼油厂将变频器大量的应用到生产过程中，减少因开启阀门而带来的麻烦，流量正确，减轻了工人的劳动强度，节约了大量电能。如糖醛生产线原有12台泵，天天耗电8000kwh，把其中9台采用变频调速后，耗电只有4000kwh。
