一次加工损失主要是指常减压蒸馏装置在生产过程中所发生的损失。其主要损失点有：电脱盐部分切水带油和含盐、三顶回流罐含硫污水带油和三顶气放火炬、电精制碱渣带油和沉积、静动密封点泄露以及设备检修、采样漏油等。因九江石化５．０Ｍｔ／ａＩ套常减压装置２００８年初实施节能改造，至２００８年３月中旬才开工，１．５Ｍｔ／ａＩＩ套常减压装
２００８年。在电脱盐注水量为３２４．１２ｋｔ的情况下。有３１６．１２ｋｔ水作为污水被切掉，电脱盐罐带出的油为１１３．３２９ｔ。其中３５．７２８ｔ污油进入排水装置再回收。７７．６ｔ作为污油送罐区后进行回炼，回炼既增加加工消耗又增加输转损失。２００８年“三顶”（初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶）污水含油标定分析数据见表２。
九江石化２００８年的实际原（料）油加工量为４３１２．１ｋｔ，有１７１３２．８ｔ水和２０．６７ｔ盐带入后续工艺．有１５２．７９２ｔ盐随含盐污水排放而损失掉。在１７１３２．８ｔ水中。平均有２２．７５３ｔ污油进入催化污水汽提原料罐进行隔油并定期（不小于半年）回收。三顶气相部分放火炬线已关，阀门也进行铅封．不凝气全部由轻烃压缩机送催化装置进行回收。装置加热炉自用燃料油和燃料气，在增加计量措施和加大管理力度后，生产量和自用量分别计量，物料的损失和能源的消耗不相混淆。按此实际情况统计，装置损失共计９５３．４７ｔ，是加工量的Ｏ．０２２％；平衡后，Ｉ套常减压损失率为０．２４％（含改造后装置系统藏油量）、Ⅱ套常减压损失率为０．１９％，高于２００８年中国石化０．１３％的平均水平。
九江石化加工损失现状及分析
