电镀工艺中的节电技术处理技术

 1.电镀电源的选用

电镀电源的选用是否正确，直接关系到镀层质量、镀槽生产能力、能源的消耗及投资的效益。电镀电源有直流电机、硅整流电源、可控硅电源及开关电源四种。直流电机因耗能大、效率低，已基本淘汰；硅整流电源价格低，但效率也不理想。近年来电镀用硅整流设备的结构设计有了很多改进，如采用低阻抗整流元件，冷轧定向硅钢片五柱式铁芯和卷板式结构的次线圈， 设计了参数自动控制和完善的保护功能，较旧有结构节能1o％～15％。可控硅电源的效率较高，在满载时其效率可达到65％～75％，但在半载或小于半载的情况下， 效率只有30％左右。为了进一步提高整流设备效率，缩小整机体积和减轻重量，最近生产出了高频开关电源设备。开关电源基本上不受负载多少的影响，其效率可达到80％以上。尽管开关电源设备的价格较高，但很快能收回投资，并能提高电镀质量。因此，加工大批量单一产品时，选用可控硅电源较好；加工负载经常有变化的多品种产品时，选用开关电源可取得较好的节能效果。

整流器的额定电流， 应稍大于镀槽最大负荷时所需的电流。额定电压切勿过高，应略高于槽端最高电压与线路压降之和，否则整流器效率不高，浪费电能。另外，采用脉冲电源、周期换向电源等，可以提高电镀质量和电镀速度，也可达到节能目的。

2.镀槽设计安装

镀槽的大小必须综合考虑电镀零件、体积电流密度及溶液成份和温度稳定性等的影响。确定镀槽尺寸时，主要考虑零件吊挂情况和槽内处理零件之间和零件与槽壁、液面和阳极等的相关距离。其中镀槽阴阳极间距离要尽量小，一般应有100～250mm 的间隔。同时需采用阴极移动或溶液流动工艺， 以尽量减小溶液电阻。设备安装时必须采用防短路、防漏电技术，金属镀槽应衬绝缘衬里，槽内的金属加热管或冷却管与车间管线之间均应绝缘。当金属槽体无绝缘衬里时，槽体应垫瓷砖与地面绝缘。电源的安装首先需选择合适的导电铜排，并尽量使电镀电源靠近镀槽，减少铜排间的机械连接，在机械连接处需涂导电膏，以减少电能损耗。

采用自动控制技术，如加温镀槽采取温度自动控制、酸性镀槽pH 值自动控制、添加剂自动添加使添加剂含量稳定等，以减少析氢，提高电流效率，也可达到节能目的。

传统滚镀设备的滚筒采用聚氯乙烯板钻孔结构， 开孔率低，板厚孔长，溶液流动困难，电镀电压高。新型模压成型方孔结构的滚筒开孔率高，比钻孔结构的大一倍以上，可大大改善溶液流动，可使电压降减少20％～45％，同时必须根据实际情况选用开孔大的滚筒，可明显节约电能。

3.电镀工艺

电镀电流效率的概念在生产实践中有很重要的含义，提高电流效率可以节约电能。各种电镀工艺的电流效率有较大区别。

在满足产品技术要求的情况下， 应选择高效率电镀工艺，以节约生产成本。如采用高速镀铬工艺，其节能效果相当明显，同时节约风机电能，并减少废气排放等。

4.溶液控制

在电镀过程中， 及时补充主盐， 控制好溶液成分和温度，也能降低溶液电阻，取得一定的节能效果。在氰化电镀工艺中，碳酸钠较高时，溶液电阻增大，及时处理去除氰化电镀溶液中的碳酸钠，能取得较好的效果。络合物电镀控制好溶液中游离络合物浓度，电镀添加剂也需少加勤加，能减少电化学副反应，提高电流效率。

5.操作过程

在设备和工艺确定后，需尽量降低各接触点间电压降。首先要经常清洗阳极、阳极导电铜棒和导电羊角，保证阳极铜棒和阳极间、阴极铜棒和挂具间及羊角间的接触电阻尽量小。电镀挂具必须采取绝缘措施，以减少不必要的电镀面积， 浪费电能和原材料。同时电镀操作中要尽可能多挂零件，使设备达到满负荷工作。为保证阳极正常溶解，操作中还要控制好阳极电流密度， 保住镀液中一定量的游离络合剂和添加适当的阳极活化剂，并经常检查阳极导电情况，应避免阳极钝化，引起电压降增大，浪费电能等。镀铬电流效率与电流密度成正比，所以在镀铬生产中，应尽量采用大电流密度进行电镀，有利于提高电能利用率。生产过程中需保持槽体整洁和干燥，避免槽外结晶或镀槽潮湿等引起漏电，浪费电能。

6.电镀废水各种处理工艺比较